نوآوری‌های تکنولوژی در فرایند بافندگی تاری ـ پودی

نوآوری (۱) عمدتاً شامل فعالیت‌هائی می‌شود که منجر به ارائه و استفاده تجاری از یک روش جدید تولید و هم‌چنین فروش و یا بهینه‌سازی یک محصول خواهد شد. از سوی دیگر نوآوری شامل دستیابی به بازار و مصرف‌کننده جدید نیز می‌شود. در حالی‌که اختراع (۲) خلق یک ایده جدید می‌باشد و نوآوری آن را به مقیاس تجاری تبدیل کرده و در حقیقت آن را قابل استفاده می‌نماید. بنابراین نوآوری بیشتر جنبه تجاری و اجتماعی دارد تا مسائل تکنولوژی. این مقاله محدود به پیشرفت‌های تکنولوژی صورت گرفته در زمینه فرایند بافندگی تاری ـ پودی در خلال ۵۰ سال گذشته است. پیشگام این نوآوری‌ها عمدتاً کشورهای غربی توسعه یافته بودند. از دلایل این روند نیز به افزایش سطح استاندارد زندگی، افزایش درآمدها و سرمایه و از سوی دیگر نیاز به نیروی کار متخصص ولی با تعداد کمتر، می‌توان اشاره کرد.
● نوآوری‌های ماشین‌آلات بافندگی
ماشین‌های بافندگی بی ماکو
نوآوری که در این بخش منجر به گام‌های جدید شد، ارائه ماشین‌های بافندگی بدون ماکو بود. اصلاحات ماشین‌های با ماکو در طول یک دوره زمانی طولانی شامل سیستم‌های تعویض ماکو یا ماسوره (تغذیه مداوم نخ پود)، سیستم‌های کنترل توقفات ماشین، مکانیزم باز شدن مثبت و نیمه مثبت نخ تار و سیستم‌های مداوم برداشت پارچه بود.
علی‌رغم پیشرفت‌های صورت گرفته ماشین‌های با ماکو در محدوده‌های سرعت ۴۰۰ متر بر دقیقه، عرض شانه در حدود ۲ متر و تعداد ماشین‌های اختصاص داده شده به هر اپراتور ۸ـ۶ بود. از مسائل مربوط به این ماشین‌ها صدای بسیار زیاد آنها بود؛ زیرا بیشتر سیستم‌های یک ماشین بافندگی با ماکوی اتوماتیک ساختار مکانیکی داشت و در برخی سیستم‌های کنترل تار پارگی یا پود پارگی، از روش‌های الکترومکانیکی استفاده می‌شد.
ارائه ماشین‌های بافندگی بدون ماکو افق جدیدی را برای بافندگان خلق نمود. با حذف ماکو طبیعتاً بخش ماسوره‌پیچی، پر کردن بخش ذخیره (۳) ماشین‌های بافندگی، تمیز کردن ماسوره‌ها و مراقبت و نگهداری از ماکو بود. از سوی دیگر صدمه‌دیدگی نخ‌های تار، پارچه و شانه بافندگی به دلیل استفاده از ماکو نیز برکنار شد و عملاً کیفیت محصول و بهره‌وری فرایند بهبود پیدا کرد. کاهش توقفات ماشین نه‌تنها باعث افزایش راندمان شد، بلکه امکان اختصاص ماشین‌های بیشتری را به یک اپراتور فراهم ساخت.
ماشین‌های بافندگی ماکو گیره‌ای پیشگام ماشین‌های بی‌ ماکو هستند. گیره یا گیریپر ۱۰ برابر سبک‌تر، ۶ برابر نازک‌تر، ۵ برابر باریک‌تر و ۴ برابر کوتاه‌تر از ماکوهای چوبی مورد استفاده برای بافت پارچه پنبه‌ای است. موارد فوق منجر به ارتفاع کمتر دهنه، جابه‌جائی کمتر دفتین و هم‌چنین مسیر پرواز طولانی‌تر گیره شد. دو پارامتر اول منجر به افزایش عرض شانه بافندگی گردید. در نهایت موارد فوق منجر به کاهش تعداد ماشین مورد نیاز برای تولید مقدار مشخصی پارچه و هم‌چنین کاهش نیروی انسانی گردید.
گیره برخلاف ماکو، بخش ذخیره نخ پود را با خود حمل نمی‌کند. این عامل پودگذار با یکی از گیره‌های خود نخ پود را گرفته و آن را به درون دهنه حمل می‌کند و در نتیجه نخ پود از روی بسته باز می‌شود. بنابراین در خلال فرایند پودگذاری، کشش نخ پود را به وسیله قرار دادن یک حسگر در مسیر آن می‌توان اندازه‌گیری کرد و با قرار دادن یک سیستم جهت کنترل کشش نخ‌های تار می‌توان در مجموع میزان تجعد نخ‌های تار و پود را که به‌عنوان پارامتر اثرگذاری بر روی خصوصیات پارچه می‌باشند، تعیین کرد. این قابلیت منجر به بهبود کیفیت پارچه‌های تولیدی گردید.
در این بخش توضیح مختصری در رابطه با معیار بهره‌وری یک ماشین بافندگی یعنی نرخ پودگذاری (۴) داده می‌شود؛ مشاهده می‌شد که یک روند صعودی در خلال ۶۰ سال اول قرن بیستم تا زمان ارائه ماشین بافندگی پروژکتایل (گیره‌ای) شرکت سولزر وجود دارد؛ از این مرحله به بعد روند تغییرات WIR به‌صورت نمائی شد، این روند افزایش سرعت در ماشین‌های پروژکتایل یک دستگاه بسیار مهم برای تولید پارچه‌های فنی که نیاز به عرض زیاد دارند است. با این حال، مسائل اقتصادی ماشین بافندگی پروژکتایل که در خلال دهه ۶۰ ـ ۷۰ ارائه شده بود منجر به ارائه و توسعه سیستم‌های دیگر پودگذاری شد. در نتیجه روش‌های پودگذاری رپیر، جت آب و جت هوا به سرعت ارائه شد. برای مثال یک ماشین بافندگی مدرن جت هوا دارای نخ پودگذاری ۳۰۰۰ متر بر دقیقه است که تقریباً دو برابر یک ماشین بافندگی پروژکتایل می‌باشد. مشکل مربوط به پروژکتایل (با وزن ۲۰ الی ۴۰ گرم) شتاب گرفتن و کاهش شتاب آن به دلیل اینرسی است. با این حال برای سیستم‌های جت، عملاً بحث کاهش شتاب وجود ندارد و افزایش شتاب به دلیل اینرسی سیاف نیز قابل چشمپوشی است. هم‌چنین، دفتین ووردها بدون وجود زمان سکون می‌توانند کار کنند و در نتیجه سرعت ماشین افزایش می‌یابد. از طرف دیگر فضای مورد نیاز در دهنه برای عبور سیال بسیار کم و جزئی است. هم‌چنین شدت نوسانات دفتین بسیار کمتر از ماشین‌های با ماکو و پروژکتایل است. بنابراین مشکلات بسیار زیاد ناشی از استفاده ماکو یا پروژکتایل با تغییر از عامل پرتاب کننده جامد به سیال برطرف گردید. در واقع با استفاده از هر دو سیستم جت نرخ پودگذاری ۳۰۰۰ متر بر دقیقه به‌دست آمد. با این وجود در ماشین‌های جت آب، بدون وجود نازل‌های کمکی حداکثر عرض ماشین ۹/۱ متر بود.
محدودیت‌های مربوط به عرض و نرخ پودگذاری (WIR) به دلیل سختی خمشی نوارهای انتقال گیره‌ها، فضای اشغال شده به وسیله سیستم‌های پودگذاری در دو طرف ماشین و اینرسی اجراء متحرک در زمینه‌های ماشین‌های رپیری نیز وجود داشت. هم‌چنین انتقال نخ پود در مرکز دهنه از یک گریپر دیگر نیز از مسائل مورد توجه بود. برای عرض‌های بالاتر از ۶/۳ متر باید از مواد کامپوزیتی خاص جهت ساخت رپیرهای نرم استفاده کرد. این سیستم تنها روشی است که نخ پود در خلال پرواز درون دهنه به‌طور کاملاً دقیق کنترل می‌شود و این ویژگی قابلیت امکان پودگذاری انواع مختلف نخ را در فرایند بافندگی میسر می‌سازد. یک نمونه از پارچه پیراهنی شامل پودهای زیر در خلال تولید است: ۷۸ دنیر پلی‌استر، ۱۰۲ نمره انگلیسی پنبه، ۶۹ نمره متریک لورکس (۵)، ۴۰ نمره متریک شنیل و ۸/۳ نمره متریک بوکله ابریشمی. قرار دادن یک چنین محدوده وسیعی از نخ‌های پود به جهت قابلیت سیستم پودگذاری است. در نتیجه از این روش پودگذاری عمدتاً برای تولید پارچه‌های پوشاک و منسوجات خانگی استفاده می‌شود از سوی دیگر علاوه‌بر استفاده از نخ‌های پود مختلف، ماشین‌های جدید امکان بافت پارچه در سر نخ‌های مختلف و نرخ‌های مختلف باز شدن نخ‌های تار و پیچش پارچه را دارند که موارد فوق امکان دستیابی به طرح‌های بیشتر و متنوع‌تر را فراهم می‌سازد. تمامی موارد فوق به دلیل پیشرفت استفاده از الکترونیک در ماشین‌های مدرن بافندگی است.
● کاربرد الکترونیک
تبدیل یک ماشین جت هوا با نرخ پودگذاری پائین به یک ماشین با عرض بیشتر از ۵ متر و توان پودگذاری ۳۰۰۰ متر بر دقیقه تنها به دلیل کاربرد الکترونیک است. در حقیقت مشکل اصلی مربوط به کشیدن سر نخ پود در یک فاصله زیاد با سرعتی بیشتر از انتهای آن را با استفاده از نازل‌های کمکی می‌توان حل کرد. این نازل‌های کمکی که ساختار متفاوتی از نازل اصلی دارند، در فواصل مشخصی بر روی دفتین قرار می‌گیرند. این نازل‌ها از داخل نخ‌های دهنه پائین عبور کرده و در نزدیکی مسیر حرکت نخ پود و در زمانی که دفتین به عقب می‌رود، قرار می‌گیرند. در زمان حرکت نخ پود از نازل اصلی تا نازل مکشی در سمت مقابل، جریان هوا به وسیله هر نازل کمکی در طول مسیر برای مدت زمان مشخصی دمش می‌شود. یک هم‌پوشانی بین جریان هوای نازل‌های متوالی وجود دارد. زمان‌بندی جریانات هوای نازل‌های مختلف و مدت زمان دمش هوای هر نازل پارامترهای کلیدی جهت حرکت یکنواخت پود به شمار می‌آیند. برای مثال در حالی‌که زمان دمش هوا برای یک نازل ۲۰۰/۱ ثانیه است، یک اختلاف ۶۰۰/۱ ثانیه‌ای بین دمش هوای هر دو نازل مجاور وجود دارد.
کنترل و برنامه‌ریزی چنین سیستمی نیاز به کنترل‌کننده و میکروپروسسورهای دقیق دارد. بر این اساس توقف دقیق نخ پود، پس از رسیدن سر آن به نزدیکی نازل مکشی ماشین جت هوا و یا ترمز کردن و قرار دادن پروژکتایل در محل مناسب در بخش دریافت با استفاده از میکروپروسسورهای کنترل‌کننده امکان‌پذیر است.
استفاده از میکروپروسسورها در ماشین‌های بافندگی مدرن فقط محدود به سیستم‌های پودگذاری نیست. به‌طور کلی ماشین‌های بافندگی بی‌ ماکو را از دو جنبه انتقال حرکت و سطح بسیار بالای اتوماسیون متفاوت از ماشین‌های با ماکو می‌توان دانست.
امروزه استفاده از تعداد زیادی موتورهای با دور متغیر، جایگزین روش قدیمی استفاده از یک موتور جهت حرکت اجزاء مختلف شده است. در نتیجه دو بخش از ماشین را به‌طور مستقل از اجزاء دیگر می‌توان در هر جهت حرکت داد. برای مثال در یک ماشین مدرن بافندگی، در خلال فرایند پودیابی (۶) وردها را می‌توان در جهت عکس حرکت داد بدون این‌که دفتین جابه‌جا شود؛ هم‌چنین در حین این فرایند مکانیزم‌های باز شدن نخ تار و پیچش پارچه نیز ثابت هستند. این فرایند در ماشین‌های با ماکو امکان‌پذیر نیست. سرعت وردها در خلال حرکت برعکس بسیار کمتر از سرعت آنها در فرایند بافندگی است. تمامی موارد فوق ناشی از حذف بخش‌های مکانیکی انتقال حرکت و جایگزینی آنها از طریق قرار دادن یک سیستم پردازشگر مرکزی که موتورهای بخش‌های مختلف متصل است، می‌باشد. از طریق این سیستم پردازشگر به هر موتور فرمان‌های جداگانه‌ای فرستاده می‌شود. هر سیستم انتقال حرکت به‌طور مستقیم به بخشی که باید حرکت دهد، متصل می‌شود. امروزه با استفاده از نرم‌افزارهای موجود بر روی ماشین‌های بافندگی پارامترهای بسیاری از آن را می‌توان تنظیم کرد.
دیگر ویژگی ماشین‌های مدرن به دلیل کاربرد الکترونیک، افزایش اتوماسیون در آنها است. فرایند اتوماسیون در ماشین‌های بافندگی با اتوماسیون تعویض ماکو و ماسوره، سیستم‌های کنترل توقفات و سیستم‌های خودکار باز شدن نخ‌های تار آغاز شد. این سیستم‌ها در اصل سیستم‌های حلقه باز بودند و تا زمانی‌که تنظیمات آنها صحیح بود، بدون هیچ‌گونه مشکلی عمل می‌کردند ولی در صورت بروز مشکل در آنها و یا تغییر شرایط تولید، هیچ‌گونه مکانیزم اصلاحی خودکار وجود نداشت. ولی با پیشرفت‌های صورت گرفته، امکان طراحی سیستم‌های حلقه بسته که تا حدی نیز هوشمند بودند، فراهم شد. در نتیجه عملیات پیچیده‌ای را که نیاز به تجزیه و تحلیل درباره تأثیر یک پارامتر بر نحوه عملکرد و شرایط تولید دارند، می‌توان با این سیستم‌ها برنامه‌ریزی کرد.
یک مثال در این زمینه، ترمیم خودکار پودپارگی است. یکی از مسائل ایجاد عیب در پارچه به دلیل اشتباه اپراتور در تعیین دهنه پود پاره شده، حذف بخش‌های پود پاره شده از درون دهنه، سپس قرار دادن پود جدید و راه‌اندازی ماشین بدون ایجاد یک خط راه‌اندازی (۷) است. در ماشین‌های امروزی تمام مراحل فوق یا بخش عمده‌ای از آنها به‌صورت خودکار انجام می‌شود که ناشی از کاربرد الکترونیک و هم‌چنین نوآوری برخی شرکت‌های سازنده ماشین‌آلات است. استفاده از سیستم‌های پیچش پارچه و باز شدن نخ‌های تار خودکار با قابلیت برنامه‌ریزی دقیق، نه‌تنها امکان تنظیم کشش نخ‌های تار مطابق با نخ‌های پود مختلف را می‌دهد بلکه امکان دستیابی به ساختارهای متفاوت از طریق توزیع تجعد نخ‌های تار و پود را میسر می‌سازد.
● کاربرد مواد کامپوزیت
نوآوری‌های صورت گرفته در ماشین‌آلات بافندگی تا حد زیادی تحت تأثیر پیشرفت و کار مواد کامپوزیتی بوده است. در یک ماشین بافندگی که با سرعت تقریبی ۱۰۰۰ دور بر دقیقه کار می‌کند، هر دور باید تعداد زیادی نخ تار را در یک کشش نستباً بالا و با فرکانس تقریبی ۱۶ هرتز جابه‌جا کند. مقدار زیادی نیروی مورد نیاز برای وردی به طول ۳ـ۵/۲ متر و هم‌چنین تغییر شکل‌های دینامیکی که به ورد در این فرایند وارد می‌شود، دو مشکل اصلی به حساب می‌آید. بخشی از این مشکلات با استفاده از مکانیزمظهای تشکیل دهنه بادامکی ودابی مثبت و هم‌چنین استفاده از راهنماهای جانبی جهت کنترل حرکت وردها و در نتیجه جلوگیری از حرکت‌های اضافی آنها، برطرف می‌شود.
علاوه‌بر این استفاده از مواد کامپوزیتی تقویت شده با الیاف که نسبت به مواد آلومینیومی متداول سبک‌تر و مقاوم‌تر هستند، نقش مهمی را در دستیابی به این فرکانس‌های بالا ایفا می‌کنند. برای مثال، کامپوزیت تقویت شده با کربن بسیار سبک (چگالی آن به‌طور تقریبی g/ccـ۵/۱ در مقایسه با g/ccـ۷/۲ آلومینیوم و g/ccـ۸/۷ فولاد) و سختی بالائی در شرایط کشش (استحکام کششی ۸۰۰MPa در برابر ۱۹۳MPa آلیاژهای آلومینیوم و ۱۱۰۰MPa فولاد) دارد. وردهای ساخته شده از چنین موادی دارای مقاومت زیادی در برابر این نیروها بوده و هم‌چنین اینرسی پائینی برای دستیابی به فرکانس‌های بالا دارند. هم‌چنین ارتعاشات ماشین‌های امروزی به حداقل رسیده است.
● وسائل جانبی
▪ مکانیزم‌های تشکیل دهنه
طراحی مطلوب مکانیزم‌های تشکیل دهنه را نیز از دیگر دلایل دستیابی به فرکانس‌های بالا در ماشین‌های بافندگی می‌توان ذکر کرد. سیستم‌های پودگذاری و کنترل در ماشین‌های با ماکو به‌عنوان یک مانع در جهت دستیابی به تولید بالا به حساب می‌آمدند، ولی با ارائه ماشین‌های بدون ماکو این مشکلات رفع و مکانیزم‌های تشکیل دهنه مشکل‌ساز شدند.
انتقال از مکانیزم‌های تشکیل دهنه بادامکی منفی به بادامکی مثبت اولین قدم جهت غلبه بر این مشکل بود؛ با این وجود جهت دستیابی به پارچه‌های پیچیده احتیاج به مکانیزم تشکیل دهنه دابی و ژاکارد بود. در مکانیزم‌های دابی و ژاکارد مکانیکی انتقال فرمان از کارت طرح تا ورد و یا نخ‌های تار نیازمند استفاده از قطعات مکانیکی و هم‌چنین اعمال نیروهای زیادی بود. انتقال از سیستم‌های مکانیکی به الکترونیکی این امکان را فراهم ساخت که فرمان‌ها در همان زمان که مورد نیاز باشد، صادر گردد. اصل فعال کردن یک قطعه مغناطیسی (۸) جهت تعیین موقعیت یک قلاب در زمان مشخص به‌طور وسیعی در ژاکاردها و دابی‌های الکترونیکی استفاده شده است و با این ساختارها، بخش‌های متداول مکانیزم‌های تشکیل دهنه جهت فرمان دادن حذف شدند. در آخرین مدل‌های دستگاه‌های ژاکارد استفاده از یک موتور (۹) جهت حرکت به هر هارنیش جایگزین مجموعه قلاب‌ها و چاقوهای نوسان‌کننده شده است. ادعا می‌شود ژاکاردهای دارای چنین قابلیتی امکان کنترل ۵۰۰۰ تا ۲۰۰۰۰ نخ را به‌طور مستقل از یکدیگر در سرتاسر عرض پارچه دارند. در این دستگاه‌ها هارنیش‌ها (ریسمان‌ها) به‌صورت کاملاً عمودی قرار می‌گیرند و بنابراین امکان افزایش سرعت جابه‌جائی آنها فراهم می‌شود. به‌طور کلی سرعت این دستگا‌ه‌های ژاکارد تا ۲۰% نسبت به دستگاه‌های قبلی افزایش می‌یابد. یک مثال در این زمینه استفاده از یک دستگاه ژاکارد با ۱۲۲۸۸ هارنیش بر روی یک ماشین جت هوا با عرض ۳۹۰ سانتی‌متر و سرعت ۶۵۰ rpm جهت تولید پارچه‌های رومیزی است.
چنین تغییراتی بر روی مکانیزم‌های تشکیل دهنه دابی هم صورت گرفته است به گونه‌ای که با ارائه دابی‌های روتاری، دیگر قطعات نوسان کننده‌ای در این مکانیزم‌ها وجود ندارد و حرکت دورانی یک محور اصلی از طریق کوپل‌های الکترومغناطیسی به جک‌های متصل به وردها منتقل می‌شود و یا این‌که در صورت عدم وجود فرمان این قطعه ثابت می‌ماند. نسل بعدی مکانیزم‌های تشکیل دهنه استفاده از یک موتور با دور متغیر مستقل جهت حرکت هر ورد است که نحوه حرکت وردها طبق طرح بافت به هر موتور فرستاده می‌شود.
● QSC و دستگاه‌های نخ‌کشی خودکار
استفاده از الکترونیک در ماشین‌های بافندگی نه‌تنها باعث افزایش بهره‌وری و کیفیت محصول گردید، بلکه منجر به افزایش انعطاف‌پذیری ماشین‌های بافندگی در جهت تغییر طرح بافت بدون صرف وقت زیاد شد. یکی از مشکلاتی که در زمینه بافندگی وجود دارد تغییر نوع پارچه در حال بافت است که در بسیاری از موارد این عمل شامل برداشتن شانه، وردها، سیستم کنترل تار پارگی و چله‌های یک ماشین بافندگی و جایگزین کردن مجموعه جدیدی از این اجزاء است به گونه‌ای که نخ‌های تار از لامل‌ها، شانه و میل میک‌ها عبور کرده باشند.
این فرایند بسیار وقت‌گیر است و با توجه به افزایش سرعت ماشین‌های بافندگی باید به دنبال راه‌حلی برای این مشکل نیز بود. جهت حل این مشکل با همکاری مشترک سازندگان ماشین‌آلات بافندگی و وسائل جانبی بافندگی سیستم‌های (QSC (۱۰ (تغییر آرتیکل سریع) ارائه گردید. در این روش بخش پشت ماشین بافندگی را از قسمت جلوی آن می‌توان جدا کرد. در این بخش چله بافندگی (۱۱) قرار دارد.
در صورت جدا کردن شانه از دفتین و ورد از سیستم تشکیل دهنه باقی اجزاء را از بدنه ماشین می‌توان جدا کرد. از دلایل ارائه این سیستم، تقاضای بازار به تنوع در طرح‌های تولیدی را می‌توان اشاره کرد. هم‌چنین امروزه نخ‌کشی (۱۲) نخ‌های تار از درون لامل‌ها، میل میلک‌های وردها و دندانه‌های شانه به‌صورت کاملاً خودکار انجام می‌شود و ادعا بر این است که سرعت این کار ۱۴۰ سیکل در دقیقه است.
● مهندسی پارچه‌های تاری ـ پودی
خصوصیات پارچه‌های تاری ـ پودی بستگی به ساختمان‌ بافت دارد، بنابراین با تغییر آن به خصوصیات مختلفی می‌توان دست یافت. با این حال تعداد پارچه‌های تولید شده در مقیاس تجاری بسیار محدودتر از تعداد قابل تولید است. در یک تحقیق انجام شده، مشخص گردید که در صورت نگه داشتن تعداد نخ‌های تار در راپورت، تعداد طرح‌های بافت قابل دستیابی به‌صورت نمائی و بر طبق رابطه زیر (رابطه ۱) با افزایش تعداد نخ‌های پود است.
۱) Y=A.eBX
در این رابطه Y، تعداد طرح‌های بافت؛ X، تعداد نخ‌های پود و B و A ثابت هستند.
هم‌چنین مشخص شد که با افزایش تعداد نخ‌های تار در راپورت نیز تعداد طرح‌های قابل دستیابی به‌صورت نمائی افزایش پیدا می‌کند. بنابراین با داشتن ۴ نخ تار و ۸ نخ پود در راپورت می‌توان تا ۱۰۰۰ طرح را به‌دست آورد و در صورت افزایش تعداد نخ‌های پود تا ۱۲، ۸۰۰۰ طرح را می‌توان به‌دست آورد. مسلماً این تعداد بسیار زیاد طرح‌های بافت در عمل آزمایش نشده‌اند. ولی در زمانی که هدف طراحی یک پارچه با خصوصیات مشخص است، آزمایش این طرح‌ها ضروری به نظر می‌رسد. در این زمینه، پارامتر فاکتور بافت (۱۳)، به‌عنوان یک ابزار مفید جهت بررسی تأثیر متغیرهای بافت بر روی خصوصیات پارچه به‌ حساب می‌آید. به‌عنوان مثال بررسی‌های صورت گرفته نشان داد که در صورت افزایش فاکتور بافت استحکام پارچه در دو جهت اصلی کاهش می‌یابد و در مقابل میزان نفوذپذیری هوا روند صعودی نشان خواهد داد. بر این مبنا سیستم‌های CAD را می‌توان طراحی کرد به گونه‌ای که یکی از پارامترهای ورودی آن جهت دستیابی به ساختار بافت، ویژگی مورد نیاز از آن پارچه باشد.
● نتیجه‌گیری
ارائه سیستم‌های ماکو گیره‌ای را به‌عنوان اولین گام در جهت پیشرفت فرایندهای بافندگی می‌توان ذکر کرد. پیشرفت در زمینه کاربرد الکترونیک در ماشین‌آلات و هم‌چنین استفاده از مواد کامپوزیتی پیشرفته زمینه‌ساز حرکت از اجسام به طرف سیالات پودگذار شد. استفاده از الکترونیک منجر به تغییر سیستم‌های متداول انتقال حرکت در ماشین‌های بافندگی جدید به‌جای انتقال حرکت و زمان به‌صورت مکانیکی، از فرمان‌های الکترونیکی و موتورهای با دور متغیر جهت حرکت بخش‌های مختلف به‌صورت مجزا استفاده می‌شود.
از نمای دیگر افزایش قابلیت‌های سیستم‌های تشکیل دهنه را بر مبنای استفاده از قطعات الکترونیکی می‌توان بیان کرد که منجر به افزایش انعطاف‌پذیری در انتخاب تار شده است و با توجه به اصلاحات صورت گرفته بر روی ماشین‌های بافندگی افزایش سرعت مراحل مقدماتی شامل گره‌زنی و تغییرات آرتیکل بافت نیز ضروری است.